創新鏈：鋼鐵巨輪遠航的“核”動力
2009年和2010年，太鋼不銹鋼產量分別達到247萬噸和272萬噸，連續兩年保持世界第一，且分別相當于2000年太鋼不銹鋼產量的10.21倍和11.2倍。專業冷軋鋼,軋鋼,冷軋板卷,冷軋帶鋼,電解板,電解卷,冷軋鋼價格行情,冷軋板卷生產廠家。
與此相呼應的是，2009年，太鋼技術中心在全國575家國家級企業技術中心中排名第二;2010年，不銹鋼先進材料國家重點實驗室落戶太鋼;2011年，經工業和信息化部、財政部聯合評定，太鋼被認定為“國家技術創新示范企業”，是唯一入選的鋼鐵企業。
研究上述兩大現象的相互關系，太鋼董事長李曉波一語破的：是科技創新理念和創新實踐的不斷深化推動了太鋼跨越式發展。
本世紀以來，太鋼以解決我國不銹鋼產業的共性技術、關鍵技術和配套技術難題為重點，以不銹鋼產業的工程技術、制造技術、使用技術為關鍵環節，構建貫穿不銹鋼生產全流程的技術創新鏈，全面全過程的技術創新，奠定了不銹鋼行業的領導者地位。
實施工程技術創新
太鋼利用世界不銹鋼工藝技術裝備發展新成果，自主集成，實施了一系列不銹鋼改造和建設項目。2000年~2002年，太鋼實施了50萬噸不銹鋼系統改造項目，形成了年產100萬噸不銹鋼的能力;2002年~2003年，實施了40萬噸不銹鋼冷軋薄板擴建改造項目，形成年產90萬噸不銹鋼冷軋薄板的能力;2004年~2006年，實施了新不銹鋼工程及配套項目，形成年產300萬噸不銹鋼的能力;2006年~2010年，實施了大規模的優化品種、提升質量、實現清潔生產、發展循環經濟系列技改項目。
經過數輪技改后，太鋼在冶煉—精煉—連鑄—熱軋—冷軋全流程不銹鋼生產線上，系統集成了當今世界最先進的工藝技術裝備，實現了不銹鋼工業裝備大型化、工藝現代化、生產高效化、環保一流化，成為當代不銹鋼工業發展新標桿，被世界知名不銹鋼企業學習借鑒。
太鋼160噸電爐、180噸AOD爐、2250mm熱軋線、115萬噸/年寬幅熱軋線、70萬噸/年寬幅冷軋線都是國際最大、最先進的不銹鋼生產裝備;實現了工藝技術的國際領先。轉爐、AOD控制精確，波動小;熱軋線采用AWC、AGC控制系統，集成液壓彎輥、串輥技術，冷軋機具有先進的厚度、板形自動控制功能，產品精度高、板形好;實現了裝備的集約化。新生產線布局合理、緊湊，物流快捷，生產效率高，不銹鋼全線生產時間由過去的一周縮短為數小時，實現了低成本運行。新的工藝技術裝備條件，使得大量使用低成本煉鋼原料成為可能，降低了生產成本;實現了板、管、棒、線品種規格系列化，并形成了以超寬、超厚、超薄板材為特色的產品系列;實現了能源資源的循環利用和清潔生產。
2009年，太鋼新不銹鋼工程榮獲“國家優質工程金獎”，并成功入選新中國成立60周年“百項經典暨精品工程”，新煉鋼工程獲“魯班獎”。
實施制造技術創新
太鋼充分發揮工藝技術裝備優勢，在不銹鋼制造關鍵技術上取得突破，對優化我國不銹鋼產品結構，推動產業升級起到了帶動作用。
高質量不銹鋼板材工藝技術開發。太鋼成功自主開發不銹鋼光亮板、00Cr12Ti等產品及其全套工藝技術;開發了與裝備改進及工藝改進相關的技術，如AOD爐型改進、加頂槍、精煉、連鑄、冷軋帶板形控制、光亮板預軋修磨等工藝;打破了熱連軋機原設計不能生產3.8mm以下薄規格產品的限制。“高質量不銹鋼板技術開發”項目還獲得了2003年度國家科學技術進步二等獎，其開發的3項專利技術獲得授權，其中2項為發明專利。
含氮不銹鋼工藝技術開發。太鋼在國內首次應用氮在不銹鋼中溶解和脫除理論，建立了AOD爐完全采用氣體進行氮元素合金化工藝模型，控制精度達到±0.015%，處于國際先進水平;成功開發出系列含氮不銹鋼品種，產品實物質量達到國際先進水平。“含氮不銹鋼生產工藝及品種開發”項目獲2004年度國家科學技術進步獎二等獎，其開發的4項專利技術獲得授權，其中2項為發明專利。
以鐵水為主原料生產不銹鋼新技術開發。太鋼自主集成超高功率電爐熔煉鐵合金與返回廢鋼+鐵水預處理及K-OBM-S+VOD三步法工藝裝備技術的全新流程，實現了多品種、多規格不銹鋼連鑄坯的穩定生產，總體技術水平屬國際先進;開發的4項專利技術獲得授權，其中3項為發明專利。在第十八屆全國發明展上，“一種以鐵水為主原料冶煉不銹鋼的方法”獲得發明者協會國際聯合會(IFIA)頒發的最佳創新發明獎，另外還獲得2006年度國家科學技術進步獎二等獎。
400系不銹鋼制造工藝技術及品種開發。開發高碳區停氧高真空度沸騰脫氮新工藝技術，平均冶煉周期縮短了14%;開發高溫快速連續退火工藝，使退火能力提高40倍;通過開發表面氧化鐵皮均一化工藝、減薄貧Cr層技術、高亮度表面冷板軋制技術等，在不經光亮線退火的前提下，生產出了光亮度接近BA板水平的430不銹鋼2BB冷軋板產品，產品實物質量達到國際先進水平。開發的7項專利技術獲得授權，其中3項為發明專利。該項目獲得2007年度冶金科學技術進步獎一等獎。
———“低能耗、低污染、低排放、高效益”的固態、液態、氣態廢棄物循環經濟產業鏈建設。“十一五”期間，太鋼投資82億元，在自主創新的基礎上，實施了87個循環經濟重點項目，率先在國內應用推廣世界最先進的循環經濟工藝技術，每年增加產值24億元，增加效益9億元。
目前，太鋼已經形成以不銹鋼為主的核心技術700多項，其中以鐵水為主原料生產不銹鋼的工藝技術，鐵水轉爐爐內直接脫磷技術，不銹鋼冶煉自動控制系統和除塵回收利用工藝技術，不銹鋼超薄、超寬、超厚熱軋工藝技術，高附加值品種(雙相鋼、高強韌細晶粒鋼等)熱軋新技術，高等級熱軋不銹鋼工藝技術等為代表;近百項處于國際領先水平，科技對企業發展的貢獻率達到75%以上;攻克了62項關鍵技術難題，形成了135項技術訣竅，累計申請并獲得受理專利1183件，獲得授權發明專利87件，其中23項為發明專利，牽頭制訂了12項不銹鋼技術標準。
實施應用技術創新
在裝備升級和工藝優化的基礎上，太鋼圍繞市場需求，持續開發新品，優化品種結構。
太鋼逐步形成了一批具有良好商業前景的產品集群，形成了以不銹鋼為核心，包括冷軋硅鋼、鐵路用鋼、高強韌系列鋼材在內的高效、節能、長壽型產品集群，批量進入石油、化工、造船、集裝箱、鐵路、汽車、城市輕軌、核電、“神舟”系列飛船等重點領域和新興行業。其中，鐵路行業用鋼、雙相鋼、耐熱鋼、造幣鋼、高牌號硅鋼、車軸鋼、純鐵、9%Ni鋼等20多個品種國內市場占有率第一，30多個品種成功替代進口。今年以來，太鋼成功開發出第三代汽車用鋼，可使汽車更輕、更安全、更省油，實現了從長期國外跟蹤到全球領先的轉變。
在不銹鋼方面，太鋼自主研發的雙相不銹鋼，應用于核電設備、熱交換器管板、焦化項目、常減壓蒸餾塔、甲醇反應器、不銹鋼焊管、鎳礦儲罐項目等，其中核電用S32101中厚板、2205寬幅熱軋卷(板)、雙相鋼管成功替代進口;自主成功開發化學品船用不銹鋼板，目前國產的56艘不銹鋼化學品船全部使用太鋼的不銹鋼，有效替代了進口產品;成功開發出CR1000核島主設備堆內構件用不銹鋼厚板，實物質量達到國外同類產品水平，通過了核設計、核生產、核業主三方認證，并向秦山二擴、嶺澳二期、陽江等核電項目提供核二、核三級不銹鋼材料;在國內率先開發出253MA耐熱不銹鋼中板，用于電站鍋爐行業制作循環流化床環保鍋爐旋風分離器的中心筒，替代了進口。同時，太鋼自主開發的鐵路貨車用不銹鋼板用于大秦鐵路貨車，與碳鋼車相比，在減輕車體重量、延長車皮壽命、提高載重能力、降低維護成本等方面優勢明顯;成功開發鐵路客車用鋼，廣泛用于北京地鐵線客車車體制造，以不銹鋼板使用于4號線客車面板為標志，我國城市軌道客車車體制造材料實現了完全國產化。
除不銹鋼外，太鋼加快開發高強度、高韌性系列鋼材。國內首家開發的百萬千瓦機組用厚涂層高牌號冷軋電工鋼，成功應用到超超臨界百萬千瓦級發電機組，實現了百萬千瓦機組硅鋼材料國產化;開發生產液化天然氣(LNG)儲罐用鋼，成為該鋼材的國內唯一供應商;累計向西氣東輸二線工程供應X80管線鋼40多萬噸，成為國內最大的供應廠家。同時，太鋼還成功開發出汽車用鋼、工程機械用鋼、核電用鋼、壓力容器等系列高強韌鋼鐵材料，市場占有率持續上升，為我國的裝備制造業國產化進程發揮著重要作用。目前，太鋼高效節能型產品占到全公司鋼材總量的70%以上，創造的效益占到85%以上。
太鋼還積極發展不銹鋼延伸加工，推進由“材料加工”向“加工材料”的轉變。他們與天津鋼管集團在天津合資設立不銹鋼冷軋薄板和焊管公司;在鄭州、無錫、沈陽、廣東佛山等地投資參股，共同建設鋼材加工配送中心;投資5.5億元，建成不銹鋼生態工業園，形成了20萬噸/年的不銹鋼深加工能力，在行業內起到了良好的示范作用。該信息來源：海鑫信息
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